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廣東樂的互動娛樂股份有限公司 

行業(yè)：塑膠玩具

項目：精益變革
輔導方式：現(xiàn)場診斷+駐廠咨詢+保姆式管理+方案落地+升級鞏固+跟進服務

客戶背景：

  廣東樂的互動娛樂股份有限公司是一家集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售童車于一體的現(xiàn)代化企業(yè)，公司自創(chuàng)辦以來一直堅持走自主創(chuàng)新、自主品牌路線?！皹返摹鄙虡私?jīng)國家注冊并獲批準使用，產(chǎn)品定位于0-6歲的兒童，“安全、時尚”是樂的堅持的品牌定位，產(chǎn)品營銷網(wǎng)絡(luò)現(xiàn)已遍布全國30多個省、市、區(qū)及亞、歐、美洲等地區(qū)。

  公司自成立以來，樂的人就以“為孩子美好的童年綻放無限光彩”為使命， “愿全天下的孩子都擁有一個健康、歡樂的童年”為愿景，不斷求實創(chuàng)新，并吸引了一批志同道合、自強不息的優(yōu)秀人才，促使公司發(fā)展不斷快速前進，并先后榮獲東莞市民營科技企業(yè)、廣東省民營科技企業(yè)、廣東省名優(yōu)產(chǎn)品、中國著名品牌、國家高新技術(shù)企業(yè)等榮譽稱號，產(chǎn)品榮獲幾十項外觀專利及十幾項實用新型專利，現(xiàn)已成為玩具行業(yè)兒最受兒童歡迎的品牌之一。

項目背景

輔導項目內(nèi)容：

項目啟動：2016年11月  

項目結(jié)束2017年4月

業(yè)務管理區(qū)塊：

1、建立各產(chǎn)品款式正確、標準成本分析資料。

2、按月、季、年建立詳細的客戶、業(yè)務員利潤率、貢獻率分析資料。

3、建議重新修訂業(yè)務員提成模式相關(guān)制度規(guī)范制度。

4、探討業(yè)務拓展的思路

技術(shù)管理區(qū)塊：

1、完善《新產(chǎn)品立項開發(fā)流程》，完善項目管理中成本、時效等管理因素。

2、在現(xiàn)有暢銷款式產(chǎn)品中啟動的“成本二次改良”。

3、梳理現(xiàn)有研發(fā)設(shè)計流程，推動配件部件標準化、通用化、模塊化…

4、進一步完善現(xiàn)有產(chǎn)品BOM表

倉庫管理區(qū)塊：

1、完善現(xiàn)有倉庫料賬管理制度，做到有料必有賬目，料帳一致。

2、管制物料發(fā)出機制，配單發(fā)料，計劃外發(fā)料（補料）的統(tǒng)計通報….

3、物料收發(fā)的標準化管制，定期盤點模式

4、清理庫存呆滯無聊，建立呆滯庫存物料通報機制。

效率（目標績效考核）區(qū)塊：

1、分階段重新梳理生產(chǎn)部門效率激勵機制，終階段達到2個法則，A依據(jù)業(yè)務成標準來核算達成績效  B、激勵績效產(chǎn)生效益 7：3分配法則。                 

2、按工作流程分量法梳理、評估現(xiàn)有采購、倉庫、技術(shù)、財務團隊，規(guī)范部門工作職責。

3、引入績效考核制度，技術(shù)、采購、業(yè)務、生產(chǎn)等團隊工作業(yè)務逐步與績效考核掛鉤……      

采購區(qū)塊：

1、建立完整的供應商開發(fā)、評估機制，再采購端探究主要物件成本進一步降低的可能性。

2、重新訓練采購備料計劃管理流程，減少、杜絕生產(chǎn)缺料現(xiàn)象。

3、適量、適時采購，除戰(zhàn)略性物料外，達到最高的材料存貨周轉(zhuǎn)率。

計劃區(qū)塊：

1、重新建立計劃管理機制，建立訂單出貨準交率考核資料。

2、建立訂單負荷度資料，有效提示業(yè)務近期訂單負荷，給業(yè)務接單做參考.

3、基礎(chǔ)目標：第3月后，做到逐月準交率20%的提升，直至95%以上

4、從生產(chǎn)線欠料異常提升至優(yōu)化式備料配備模式

品質(zhì)區(qū)塊：

1、重新梳理技術(shù)設(shè)計端品質(zhì)切入機制，強化有效檢具推行，前置供應商品質(zhì)管制機制。

2、補充完善工廠進料檢驗制度，把控品質(zhì)源頭關(guān)。.

3、補充完善工廠制程品質(zhì)檢驗、首件確認、本成品檢驗及終端品質(zhì)檢驗流程。

4、建立客戶反饋處理管道機制，設(shè)立品質(zhì)異常事故等級，并做責任溯源。

5、建立品質(zhì)關(guān)聯(lián)績效考核制度 

咨詢成果：

A. 駐廠首月完成統(tǒng)計業(yè)務銷售客戶利潤率、利潤貢獻率，次月完成客戶利潤率、利潤貢獻率梳理，并協(xié)助業(yè)務部完成客戶分級。

B. 駐廠首月，已完成倉庫、BOM表優(yōu)化機制，次月起配合公司新上的ERP系統(tǒng)，做到配單發(fā)料，并促成超發(fā)料記錄、分析、總結(jié)、糾責機制。

C. 駐廠第三月月開始，牽頭技術(shù)、生產(chǎn)、采購、營銷等核心主管，啟動產(chǎn)品的成本二次改良工作，依據(jù)每月至少10款速度進行，成果：單款產(chǎn)品材料改良成本下降5.1%以上。

D. 訓練采購跟單管理，第二月起，已達到因采購部門工作失責導致的物料欠料率降為0。

E. 駐廠第三月后，通過效率管理手段生產(chǎn)效率較去年平均值提升21%（按）

（按產(chǎn)量與發(fā)放工資比較值）

F. 駐廠首月開始著手品質(zhì)系統(tǒng)改善，完善客訴糾正機制流程，次月起，做到品質(zhì)異常投訴率（業(yè)務處采納）逐月20%的比率下降。